Doğalgaz tesisatı ve dönüşüm işleri; Makine Mühendisleri Odası’nca düzenlenen uygulamalı eğitimden geçerek alınmıştır. “Doğalgaz İç Tesisat Mühendis Yetki Belgesi” ne sahip makine mühendisleri tarafında projelendirilir. Tesisat tamamlandıktan sonra veya herhangi bir kaçak onarımının ardından mutlaka sızdırmazlık testi yapılması gerekir.
İçindekiler
Gaz dağıtım firmasının proje onayından sonra, yine sertifikalı ustalar tarafından tesisat yapılır. Yapılan tesisatlara gaz verilmeden önce gaz dağıtım firması tarafından; gaz dağıtım firması mühendisi, yetkili firma mühendisi ve müşteri nezaretinde sızdırmazlık testi yapılır.
Doğalgaz tesisatı ve dönüşüm işleri; Makine Mühendisleri Odası’nca düzenlenen uygulamalı eğitimden geçerek alınmıştır. “Doğalgaz İç Tesisat Mühendis Yetki Belgesi” ne sahip makina mühendisleri tarafında projelendirilir. Gaz dağıtım firmasının proje onayından sonra, yine sertifikalı ustalar tarafından tesisat yapılır. Yapılan tesisatlara gaz verilmeden önce gaz dağıtım firması tarafından; gaz dağıtım firması mühendisi, yetkili firma mühendisi ve müşteri nezaretinde sızdırmazlık testi yapılır.
Sızdırmazlık Testi Şartları
- İşletme basıncının 300 mbar’ın altında olduğu (örnek 21 mbar) durumlarda sadece sızdırmazlık testi uygulanır. Bu testte; test basıncı işletme basıncının en az 50 mbar üzerinde uygulanır. Belirlenen basınç altında sıcaklığın dengelenmesi için 10 dakika beklenir, daha sonra 10 dakika süreyle tesisatta test işlemi yapılır. Bu süreç içinde U manometre kullanılarak basınç düşümü, dolayısıyla kaçak olup olmadığı gözlemlenir. U manometrenin çok hassas olması nedeniyle bu test sırasında sıcaklık değişimleri (güneş ışınlarının gelmesi veya gölgelenmesi, klima çalıştırılması, yemek pişirilmesi veya rüzgâr esintisi vb.) son derece önemli olup, yanlış ölçümlere de sebebiyet vermektedir. Bu test esnasında, tüm branşman ve cihaz vanaları açık konumda olmalı ve manometrede basınç düşmesi görülmemelidir.
2. İşletme basıncının 300 mbar olduğu durumlarda test işlemi iki aşamada yapılmaktadır. Önce mukavemet testi daha sonra sızdırmazlık testi uygulanır. Mukavemet testinde test basıncı, işletme basıncının 1,5 katıdır. Mukavemet testinde 15 dakika dengelenme süresi beklendikten sonra, 30 dakika süreyle test uygulanır. Toplam test süresi 45 dakikadır. Mukavemet testinde 0,1 bar hassasiyetli metalik manometre kullanılır, yine test süresince basınç düşmesi olmamasına dikkat edilir. Mukavemet testinin ardından sızdırmazlık testine geçilir. Sızdırmazlık testinde test basıncı en az 71 mbar’dır.
Sızdırmazlık Testleri Neden Yapılır?
Çalışan tesisatlarda cihaz ilavesi, cihaz iptali, güzergâh değişikliği vb. tadilat gerektiren durumlarda çalışma basıncına göre 1. ve/veya 2. sızdırmazlık testleri tekrarlanır. Boru ve bağlantı elemanlarındaki bozuklukların kaynakla tamiratı yerine yenileriyle değiştirilmesi tavsiye edilir.
Ayrıca sayaç vanasının sızdırmazlık testi için tesisata bağlı olan tüm cihazlar ve cihaz pilotları kapatılır. Sayaç girişindeki vanalardan gaz kesilir. Test nipelinin vanası açılarak buraya U manometre takılır. Tekrar sayaç giriş vanası kapatılarak bir dakikalık bir süre ısı kararlılığı için beklenir, sonraki iki dakikada da basınç izlenir. Basınçta bir yükselme varsa sayaç vanası kaçırıyor demektir. Bu durumda vana yağlanır veya değiştirilir.
Hidrostatik test, işletme basıncının 4 bar, dolayısıyla test basıncının 6 barın üzerinde olduğu tesisatlarda uygulanır. Tesisat tamamen bittikten sonra bütün vanalar kapatılarak tesisatın baş ve son noktasına kapama kapakları kaynatılır. Bu kapakların üzerinde hava alma, su doldurma, sıcaklık ve basınç ölçüm ağızları kaynatılır. Tesisat su ile doldurulduktan sonra basınç, cendereye veya azot gazı ile test basıncına kadar çıkarılır. 24 saat boyunca tesisattaki basınç ve sıcaklık dalgalanmaları gözlemlenir ve kaydedilir. Sıcaklık değişimiyle basınç dalgalanmaları arasında anormal bir durum olmadığı taktirde tesisattaki su boşaltılır, boru iç tüzeyi kurutma süngeriyle (pik) tamamen kurutulur. Sonrasında gaz açma işlemi gerçekleştirilir.
Hangi Durumlarda Test Sona Erer?
Kaynak veya dişli bağlantılarda kaçak var ise test işlemi durdurulur. Kaçak köpük ile kontrol edilerek bulunur. Kaçak tamiratı yapıldıktan sonra test işlemi baştan yapılarak tekrarlanır. Tesisattaki sızdırmazlık testleri başarıyla tamamlanıp, herhangi bir kaçak olmadığına kanaat getirildikten sonra, tesisata ilk gaz verme işlemi gerçekleştirilir.
Tesisatın işletmeye alınmasından sonra kolon tesisatında kalan hava, en üst noktadan atmosfere atılır. Daire içerisindeki veya diğer tesisattaki hava ise sayaca en uzak noktada bulunan cihaz vanası açılarak atılır.
Tesisata gaz verilmesinden sonra, tesisat üzerinde bulunan tüm doğalgaz yakıcılarının ilk çalıştırılmaları ve/veya dönüşüm sonrası devreye alma işlemleri, mutlaka yetkili servis elemanlarınca gerekli ayar ve kontrolleri yapıldıktan sonra yapılmalıdır.
Cihaz işletme ve kullanım talimatnamesi, yetkili servis tarafından kolayca görülebilecek bir yere asılarak aboneye teslim edilmelidir.
